模拟工厂和虚拟试验将开发周期缩短了一半

在产品开发中，特别是在虚拟试验环境中，模拟在新产品开发中的使用变得日益重要。邦奇动力采用广泛的模拟工具和方法，可在设计阶段为工程师提供支持，并在不同复杂和集成程度上（包括整车级）确认其设计性能。邦奇动力模拟工厂负责人Hervé Bratec解释道。

邦奇动力通过对组件和完整产品进行模拟和虚拟试验，无需任何实际生产即可验证其产品的性能。为此，该公司使用市场领先的商业软件，并辅以自主开发工具、脚本和流程。这些软件被用于给完整变速箱建模，所有机械和电子零件以及控件方面尽量贴近现实。Hervé表示：“通过这些程序，我们能够检查产品的各种非常详细的方面”。“检查涵盖所有可能的参数，例如性能、驾驶性能、耐用性等等。我们可以在组件和变速箱层面预测油耗、声学性能、振动、强度和磨损等。”

缩短上市时间

Hervé解释道，与物理试验相比，数字试验环境具有多种优势。“物理试验结果通常是不合格或合格。为理解不合格或合格的原因，或者不合格与合格之间的差距，需要进行深入而耗时的分析。使用模拟进行虚拟试验，基于预定义准确性水平，可以更容易地获得信息。”

第二个主要优势是成本，因为模拟消除了物理准备成本，以及内部或外部各方生产物理零件和系统的成本。因此，虚拟模拟能够将试验周期的成本降低50%以上。

此外，加速验证过程还有利于我们在生态系统方面的合作伙伴，如组件供应商，使他们能够参与开发过程，并在早期阶段开始准备其工具构建。

所有步骤合在一起，数字试验能够缩短上市时间，加快产品上市。”